电动汽车是采用动力电池供电，以驱动电机运转，从而驱动整车前行的汽车。区别于传统车，新能源汽车的核心技术是“三电”，包括电池、电控、电驱动。

　　电机

　　电动机小巧轻便，它是真正的动力源，即使是在低速下行驶仍能保持高转速和大扭矩。所有组件都需要地安装在一起，以便电机在低磨损的情况下能够产生大功率。最新一代电动机所带来的挑战涉及U型绕组的生产，以及定子和转子所用叠片的制造和装配。

　　紧凑型高性能电机中的许多组件均采用自动化生产流程。例如，定子内的绕组线圈不再是由许多细导线缠绕而成，而是由实心铜线弯曲，插在一起焊接而成。虽然这种弯曲动作完全采用自动化，但由于销的柔性结构，对测量销形状和绝缘层厚度仍提出了质量保证的挑战。这些U型绕组最终需要装入的压线冲子或切入定子叠片中。这种高精度的装配工艺需要到毫米级，而这正是宝山蔡司的优势所在。

　　蔡司可以为高效、可靠且耐用的电机提供接触式和不同的光学测量设备，比如2D相机、激光三角法测量和共聚焦白光传感器，能够涵盖质量管理流程的各个方面。从手持激光扫描仪到高精度的宝山三坐标测量机，这些设备在整个生产过程中的多个环节都能用于基本的质量控制，无论是从原型阶段到装配线，还是在二维或三维空间中。作为精密工程领域的专家，蔡司还可以为每个制造商设计和建立理想的检测链。

　　电动汽车拥有和传统汽车完全不同的动力系统，仅用2个挡位便替代了之前的9个挡位。在电动汽车中，电动机和变速器共用一个外壳，在不降低质量的情况下，减少了部件的数量和重量。许多测量和检查步骤需要互相关联，以便确保拥有更高性能、更低磨损和最安静的操作。

　　如果发动机的转速高达20000rpm，那么变速器的齿轮必须满足非常小的几何公差。转速对转子和齿轮轴的形状和位置公差要求也很高，特别是轴承和齿轮所在的位置。将电动机和变速器放在同一外壳内需要采用非常复杂且轻便的设计，包括在铸造的外壳上进行精密加工。这些部件的形状、尺寸、位置或表面质地的微小偏差都会影响动力系统的功能和安全性。蔡司拥有进行此类精密检测所需的所有测量工具。

　　计算机断层扫描(CT)可以对变速器外壳铸造内部材料的缺陷情况进行无损检测。高精度三坐标测量机拥有测量尺寸、形状和位置公差的传感器，以及用于测量表面质量的粗糙度传感器，可以对其余传动部件进行测量。除了不断研发具有突破性的测量技术外，蔡司还会继续提供相关建议和支持，以确保客户能在自己的生产设施中充分利用这些设备。